Cuando hablamos de procesos de calidad siempre sale a la palestra el concepto de Lean Manufacturing (o, al menos, el concepto de Método Lean en general), y hoy en este artículo queremos acercarte esta metodología y este concepto.

Para ello, primero te hablaremos de qué es y su evolución, para luego pasar por sus conceptos clave y principios.

También te daremos los 5 pasos del Lean Manufacturing y te hablaremos de sus herramientas y sistemas de producción, para terminar hablándote de otras tipologías de empresa que han adaptado el Lean Manufacturing a otros entornos.

lean-manufacturing-que-es

¿Qué es el Lean Manufacturing?

Cuando hablamos de Lead Manufacturing, al que también se le puede llamar Lean Production, más que de una metodología de trabajo hablamos de una filosofía empresarial.

Su base no es otra que tener la capacidad de entregar un producto o un servicio de valor a tus clientes mejorando el trabajo en equipo y la comunicación.

Y sí, no conozco ni una sola empresa que, después de leer esta definición, no quiera implementar algo así.

En Lean Manufacturing hay un concepto que podríamos decir que está por encima del resto, y es el de “desperdicio” pero, como te podrás imaginar, tiene un significado distinto al que estamos acostumbrados.

Para la metodología Lean, un desperdicio es todo aquello que produce improductividad.

Pueden ser materiales, por supuesto, pero también actividades, procesos, acciones o, incluso, trabajadores.

Esta metodología se basa en centrarse en esos desperdicios para minimizarlos o, si es posible, dejarlos en cero.

Gracias a esto, reduciremos costes y mejoraremos los tiempos de entrega, es decir, seremos todo lo productivos que podemos ser.

Sus inicios y evolución

lean-manufacturing-inicios-toyota

Habrás imaginado que una metodología de este tipo tiene sus inicios en el mundo industrial, y estás en lo cierto al 100%.

Como casi todo en lo que a producción industrial se refiere, la cosa empieza en Estados Unidos y se mejora en Japón y, en el caso del Lean Manufacturing, esto no es distinto.

El caso de Henry Ford y los avances que introdujo en las líneas de producción es de sobra conocido y no queremos profundizar mucho más en ello, simplemente nos sirve de introducción para decirte que, justo después de la Segunda Guerra Mundial, Toyota se fijó en este modelo de producción y pensó en hacerle mejoras, porque vieron que el gran problema que tuvo Henry Ford en su diseño de plan industrial fue que se fijó en las máquinas como unidad productiva, y eso hacía que sobraran motores (o carrocerías, o chasis) y hubiera que tener stock, ocupando sitio en el almacén y retrasando realmente los pedidos.

Se pusieron manos a la obra y cambiaron el concepto, centrándose en el flujo del producto, es decir, fijándose en el proceso global.

Con esto pudieron dimensionar mejor las máquinas y los equipos, haciéndolos mucho más eficientes.

Fue tanto el éxito que, en determinados círculos, a esta forma de proceder que se basa en fijarse en alguien que no lo está haciendo mal y mejorar el proceso hasta límites insospechados se le conoce como “copiar a la japonesa”.

A partir de ahí, la cosa siguió evolucionando dando lugar a una colección de herramientas y estrategias que tenemos en el día de hoy, y que te detallaremos en este artículo.

Conceptos clave del Lean Manufacturing

Vamos a ir paso a paso, comenzando por lo más básico.

Los tres conceptos clave en el Lean Manufacturing son la efectividad, enfoque a cliente e innovación, y vamos a irlos desglosando uno a uno.

Efectividad, el primer valor

El que normalmente se presenta como el primer concepto clave es el de efectividad, ya que casi todo en la metodología Lean está pensado para ser más productivo.

Cuando hablamos de efectividad hablamos de que la relación entre recursos empleados y producto final sea la mejor posible, es decir, que con menos recursos, hagamos más, más rápido y de mejor calidad.

Enfoque a cliente

Otra vuelta de tuerca es que, aunque queremos que nuestro proceso sea lo más productivo posible, debemos fijarnos siempre en el cliente, no en nosotros mismos.

De nada sirve si producimos muchos productos o unidades si nos faltan algunos modelos para lanzar el pedido a tiempo, o que llegue por partes.

Es decir, no sólo tenemos que hacer lo máximo posible con los mínimos recursos, también debemos entregar a tiempo.

Innovación en cada punto de la empresa

lean-production-innovacion

Dentro de una organización que tenga implementada la filosofía de Lean Manufacturing todos los departamentos y trabajadores de la misma tienen que estar comprometidos con la innovación y la resolución de problemas.

Desde las personas que están trabajando en las líneas de producción, hasta el gerente, sólo así se conseguirá la excelencia.

5 Principios de la filosofía Lean Manufacturing

Y, una vez vimos cuáles son los conceptos clave que rigen esta metodología, ahora vamos a ver los cinco principios del Lean Manufacturing.

Si quieres saber más acerca de esta metodología, uno de los libros de referencia del sector es, sin duda, Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation de James P. Womac y Daniel T. Jones, publicado en el año 1996.

En este libro se habla de los cinco principios que te vamos a detallar a continuación:

1. Identificar el valor

Espero que la siguiente frase pueda hacerte cambiar un poco cómo ves a tu propia empresa y tus procesos productivos:

El valor lo crea el fabricante, pero lo define el cliente.

Es decir, tú, como empresa productora, eres la que crea un producto o servicio de valor, pero realmente quien tiene que valorarlo no eres tú, es tu cliente.

Hasta que no midas qué valor da el cliente a tu producto o servicio, no podrás ponerle un precio coherente y real, ya que no sabrás cuánto está dispuesto a pagar por él.

2. Flujos de valor, un nuevo concepto

Necesitamos primero registrar y luego analizar el flujo completo de materiales y de información para producir cada producto y servicio.

Sólo así podremos conocer los posibles desperdicios y mejorarlos.

Importante: Este flujo de valor no se limita al proceso de producción, va desde las materias primas (inicio) hasta la eliminación de sobrantes.

Siempre ten en mente que residuo es todo aquello que no aporte valor, sea lo que sea.

3. Crear los flujos para poder ser eficiente

El tercer punto sería la creación del flujo de valor.

Es decir, debemos diseñar el flujo de todos los procesos desde que recibimos un pedido hasta que se entrega, intentando eliminar todo el desperdicio posible.

Para ello vamos a necesitar un sistema en el que las interrupciones sean mínimas para que el flujo sea constante.

Esa es la clave.

4. Procesos pull contra los push habituales

Cuando hablamos de procesos o de un sistema pull hablamos de un reparto uniforme en las órdenes de producción, es decir, que sólo se inicia un trabajo nuevo cuando hay demanda.

Esto está totalmente contrapuesto a los sistemas push, que se basan en planificar recursos y necesidades a priori, lo que normalmente nos lleva a errores por exceso y por defecto (es decir, se fabrica de más o de menos, pero pocas veces se fabrica lo necesario).

Para que un sistema pull funcione, necesitamos altas dosis de flexibilidad, comunicación y que todas las partes del proceso estén realmente implicadas ya que, cada fallo en el flujo de valor acabará penalizando el resultado final pero, si esta parte está engrasada, seremos mucho más rentables.

5. Buscar la perfección

Por último, pero no menos importante, dentro del Lean Manifacturing siempre debemos buscar la perfección y la mejora continua del proceso.

Siempre hay cosas que mejorar, siempre hay detalles por pulir, y siempre hay cosas nuevas que tener en cuenta.

Lean Manufacturing paso a paso: Las 5S

Ahora que ya sabemos algo más acerca del método Lean Manufacturing, vamos a introducirnos en lo que se conocen como las 5S del método Lean de esta filosofía empresarial y, para ello, te va a tocar aprender un poquito de japonés, que siempre viene bien.

lean-manufacturing-5S

1. Seiri (Clasificar)

La primera de las S es la de Seiri, que es Clasificar en japonés.

En ella debemos fijarnos en nuestro área de trabajo y buscar en ella todo lo que es necesario, para poder separarlo de lo innecesario.

El objetivo principal de este primer paso es eliminar de la zona de trabajo todo lo que no es imprescindible, para sólo dejar lo útil y, así, evitar pérdidas de tiempo y equivocaciones.

2. Seiton (Ordenar)

La segunda de las S viene de Seiton, que significa Ordenar.

Como su propio nombre indica, vamos a intentar organizar los elementos que dejamos en la primera fase en el área de trabajo, para así liberar todo el espacio posible y, una vez más, limitar todo lo posible las equivocaciones.

Para ello vamos a colocar e identificar (este segundo paso también es importante) todo lo necesario para realizar el trabajo, para que podamos encontrar lo más rápido posible los elementos que vamos a necesitar.

3. Seiso (Limpiar)

La tercera S viene de Seiso, que es Limpiar en japonés.

En cualquier entorno industrial la limpieza es fundamental, pero en Japón lo es más.

Tanto que, según está presente dentro de esta metodología, limpiar sirve, además de para mantener una estética cuidada, para mejorar el orden mental.

Lo que sí que es cierto es que un puesto de trabajo limpio suele ir de la mano a un trabajador implicado, y más, en un entorno industrial.

4. Seiketsu (Estandarizar)

Ya nos movemos hacia la parte final de las 5S y, la cuarta sería la de Seiketsu, que viene siendo Estandarizar.

El fin último de la estandarización es que cualquier trabajador pueda hacer la función dentro de cualquier puesto con la mínima curva de aprendizaje.

Para ello no sólo tenemos que fijarnos en el proceso que va a realizar la persona, también de la operación en sí mismo y de la maquinaria, haciendo de esa parte del flujo de valor un ente en sí mismo.

Esta es una parte importantísima dentro del Lean Manufacturing porque así lograremos la flexibilidad que necesitamos para que todo el sistema funcione y, además, acortamos los plazos de entrega tanto como sea posible.

5. Shitsuke (Mantener)

Por último está Shitsuke, que es Mantener en japonés.

Lo más difícil de un sistema productivo no es implantarlo, es mantenerlo.

Son muchos puestos de trabajo, muchas personas y muchas acciones, y, para que perdure en el tiempo, tanto las personas que trabajan en las líneas como los puestos de gestión tienen que estar alineados, siempre intentando buscar la mejora continua.

Los 8 desperdicios del Lean Manufacturing

lean-manufacturing-desperdicio-desecho

Siempre se habla de los 8 desperdicios básicos del Lean Manufacturing aunque, en un inicio, Toyota incluyó “sólo” 7, siendo el último de nuevo cuño.

Siempre debemos tener en mente que este desperdicio o desechos son todo lo que no aporta valor al cliente, y serían:

  1. Transporte innecesario.
  2. Exceso de inventario.
  3. Movimiento innecesario de personas, equipos o maquinaria.
  4. Espera, ya sea gente esperando o equipo en desuso.
  5. Sobreproducción de un producto.
  6. Sobre procesamiento o dedicar más tiempo a un producto de lo que el cliente necesita.
  7. Defectos, que requieren esfuerzo y costo para su corrección.
  8. El desperdicio de talento e ingenio no utilizado.

Todo esto no aporta valor alguno, y nos resta competitividad y eficiencia.

Si te fijas, todos ellos son muy, como diríamos, “industriales” en el sentido que los puedes ver y tocar, salvo el último, que sería algo más etéreo, de ahí que sea el último en llegar, tiempo después de los primeros, y con otro contexto sociocultural e incluso otra época.

Herramientas en sistemas de producción

Y ya, para terminar esta parte de conocimiento de lo fundamental dentro del Lean Manufacturing, vamos a hablar de sistemas de producción y herramientas que se suelen utilizar.

Sistemas de producción

Primero vamos a hablar de sistemas de producción, que son conceptos más globales que las propias herramientas.

Total Quality Management (TQM)

El primero por ser el que más en boga está y, muchas veces, el primero que suele salir en implantaciones o incluso en conversaciones de este sector es lo que se conoce como TQM.

TQM es el acrónimo de Total Quality Management, y se basa en la gestión de calidad, como siempre en estos casos, haciendo la producción más eficiente y optimizando los plazos de entrega.

Como curiosidad, este sistema de producción tiene una certificación basado en cinturones, como las artes marciales clásicas, así que no te extrañe que alguien te diga es “TQM Black Belt”.

Just in Time (JIT)

El sistema JIT viene del acrónimo Just In Time, es decir, Justo a Tiempo, pero en inglés.

El punto de este sistema es que tiene como base y fin producir bajo demanda exclusivamente, y que los pedidos lleguen en forma y plazo.

Como habrás adivinado, es súper eficiente, súper rentable y súper complicado poder engranar tanto la maquinaria para que funcione como debe.

Pero el esfuerzo merece la pena.

Kaizen, mejora continua

Y ahora vamos otra palabra en japonés como es Kaizen.

En este caso, este sistema y concepto es sencillo, ya que Kaizen engloba todo lo que tiene que ver con mejora continua, tan presente en la metodología Lean.

Teoría de las limitaciones o cuellos de botella

La teoría de las limitaciones, también conocida como Teoría de las restricciones suele tener la abreviatura TOC, algo desafortunada en castellano.

Este sistema se basa en intentar identificar todos los cuello de botella en los procesos.

La teoría se basa, a su vez, en que un cuello de botella es el que va a marcar el ritmo de producción dentro de un flujo, y tiene toda la razón.

Reingeniería de procesos

Por último tendríamos la reingeniería de procesos, que también tiene que ver con la calidad y la mejora continua, pero a otro nivel.

Si el Kaizen se basa en las acciones que podríamos llamar, del “día a día”, en reingeniería de procesos lo que buscamos es buscar la redundancia de procesos.

Herramientas

lean-manufacturing-herramientas-sistemas

Y otras herramientas o conceptos muy importantes dentro de Lean Manufacturing serían estos que te presentamos a continuación:

Kanban para notificaciones

Es lo que podríamos llamar una herramienta de notificación, ya sea física o digital, para agilizar los procesos.

El sistema de notificaciones siempre es de vital importancia para que todo esté alineado y cada parte del proceso sepa qué tiene que hacer, y cuándo.

RPA para tareas repetitivas

RPA viene de las siglas en inglés Robotic Process Automation y tiene que ver con que, toda tarea recurrente y repetitiva deben ser automatizadas para liberar al trabajador y que este pueda centrarse en lo que aporta valor.

SMED para cambios en máquinas

SMED es otro acrónimo en inglés, viene de Single Minute Exchange or Die, y tiene que ver con reducir los tiempos de cambio en las máquinas para reducir los tiempos de producción entre una pieza y la siguiente.

Este sistema dice que, para que la reducción de desperdicios sea efectiva, tenemos que asegurarnos un tiempo de cambio de herramienta de un sólo dígito de minutos (es decir, que no llegue a 10).

Prueba de errores, también Poka-Yoke

Se le conoce por el término japonés Poka-Yoke, y básicamente es una herramienta para limitar al máximo los posibles errores humanos en un proceso.

Los ejemplos más palpables son las piezas que sólo encajan en una posición, desde un USB al depósito de agua de una secadora.

Andon para alertas de problemas

Andon es una herramienta visual que alerta a los trabajadores de un problema, el formato más estandarizado suele ser una luz intermitente, para llamar la atención con el cambio de brillo de apagado a encendido.

Y sí, todos lo tenemos en el subconsciente.

Stream Mapping para procesos complejos

El flujo de valor normalmente tiene muchos pasos y operaciones, lo que hace que sea difícilmente controlable.

Lo que buscamos con el Value Stream Mapping (que sería su nombre completo) es pintarlo de forma visual para tener una visión global del proyecto y, lo que es más importante, detectar desperdicios y mejoras.

Heijunka para planificación

Por otro lado, Heijunka viene a hablarnos del sistema producto en sí, ya que es un concepto que tiene que ver con la planificación de la producción, de tal manera que podamos trabajar en lotes pequeños de muchas referencias distintas.

Así será más probable que podamos satisfacer los pedidos de los clientes en el menor tiempo.

Gemba, importante, muy importante

Gemba hace énfasis especialmente en la capa de Managers y Directivos.

Se fundamenta en que, si quieres estar cerca de tus trabajadores y detectar mejoras en los procesos, no lo vas a hacer desde tu oficina.

Hay que bajar a las líneas de fabricación, mirar y analizar, además de interesarte por cómo realizan las labores tus empleados, siempre desde una mirada honesta y respetuosa.

Jidoka en resolución de problemas

Por último, Jidoka es una herramienta o un método para que tanto máquinas o humanos puedan parar la producción cuando hay un problema hasta que este sea resuelto.

Principales beneficios del Lean Manufacturing

Una vez ya conoces más acerca de Lean Manufacturing, estoy seguro que ya te van sonando posibles beneficios, que son muchos.

Entre ellos estarían el incremento de productividad y rentabilidad, además del propio valor de la empresa gracias al también incremento en productividad y reducción en los plazos de entrega.

Si a esto le sumamos una disminución de los costes de producción y almacenaje de stock, está claro que el Lean Manufacturing es una metodología que cualquier centro productivo aspiraría a tener.

La parte negativa, que también la tiene, es que muchas veces su implantación supone dar un cambio a la filosofía empresarial y, por lo tanto, cuesta mucho.

Es una decisión que debe reflexionarse en profundidad y saber que es una carrera de fondo, un proyecto que llevará años tener implantado de una forma satisfactoria.

La Metodología Lean fuera de las empresas productoras

Por último nos gustaría decirte que esta metodología de Lean Manufacturing ha inspirado a muchos otros sectores de los más variopintos.

De hecho, dentro del ecosistema de las startups lleva muchísimos años de moda el concepto de Lean Startup, que se basa en adaptar esta metodología a una empresa que está en proceso de ser validada y, además, de un entorno normalmente tecnológico y digital.

Como ves, lo que empezó en Toyota hace unos 100 años, no sólo saltó fronteras entre países, también entre sectores, para darnos un nuevo marco de cómo hacer las cosas en una empresa.